ファイバーレーザー加工機のレーザー加工は、レーザー光線を物体の表面に照射し、物体の形状や性能に変化をもたらします。その本質は、レーザーが加工対象物にエネルギーを伝達し、物理的または化学的変化を起こすことです。高精度レーザー切断機の優れた性能により、今日では幅広い産業用途で広く使用されています。
レーザープロセスの基礎
レーザー加工技術は4つのレベルに分けられます。
- 一般的な処理
- 微細加工（加工精度0.1mm～1μm）
- 精密加工（加工精度1μm～0.1μm）
- 超精密加工（加工精度0.1pm以上）
精密レーザー切断機の利点
小さな切り込み
高精度レーザー切断機の切断継ぎ目は一般的に0.1～0.2mmです。
滑らかな切断面
ファイバーレーザー加工機の切断面は平坦で、バリや欠陥がありません。
小さな熱変形
レーザー加工のレーザー切断スリットは薄く、高速でエネルギーが集中しているため、切断対象物に伝わる熱が少なく、材料に生じる変形も最小限に抑えられます。
材料費を節約
精密レーザー切断機はコンピュータープログラミングを採用しており、さまざまな形状の製品から材料を設定および切断できるため、材料の利用が最大化され、ビジネスの材料コストが大幅に削減されます。
新製品開発に最適
ファイバーレーザー加工機は新製品開発に非常に適しています。製品図面が形成されると、すぐにレーザー加工を行うことができ、最短時間で新製品を現物で入手できます。
正確かつ細心の注意
高精度レーザー切断機からのレーザービームは非常に小さな寸法に焦点を合わせることができるため、精密加工に特に適しています。また、レーザー精密加工は加工精度が高く、品質に影響を与える要因が少ないため、一般的に他の従来の加工方法よりも優れています。
安全性と信頼性
レーザー精密加工は非接触加工であり、材料に機械的押し出しや機械的ストレスを与えません。 EDMやプラズマアーク加工と比較して、熱影響部と変形が非常に小さいため、精密レーザー切断機は極めて小さな部品の加工に適しています。
コスト効率が良い
レーザー加工は、加工数に制限がないため、小ロット加工サービスでは低コストの選択肢となります。しかし、大型製品の加工では、金型製造コストが比較的高くなります。
一方、レーザー加工では金型製造が不要で、材料を打ち抜き、せん断する際に形成されるエッジの崩壊を完全に回避できます。つまり、ファイバーレーザー加工機は企業の生産コストを大幅に削減し、製品グレードを向上させることができます。
幅広い用途
電解処理では導電性材料しか処理できず、光化学処理は腐食しやすい材料にしか適用できず、プラズマ処理では融点の高い特定の材料を処理することが困難です。
しかし、レーザー精密加工は用途が広く、高精度レーザー切断機はほぼすべての金属および非金属材料を含む幅広い対象物に対応しており、焼結、打ち抜き、マーキング、切断、溶接、表面改質、化学蒸着などに非常に適しています。
迅速で高速
加工サイクルの観点から見ると、放電加工の工具電極は高精度、高損失が求められ、加工サイクルが長い。電解加工の加工キャビティと表面の陰極ダイの設計は大きな作業負荷であり、製造サイクルも長い。光化学加工プロセスは複雑である。
レーザー精密加工は操作が簡単で、切断スリットの幅の調整と制御が容易で、コンピュータの出力パターンに従って高速彫刻と切断を即座に実行できます。処理速度が速いため、他の方法よりも処理サイクルが短くなります。
結論
総じて、レーザー精密加工技術は従来の加工方法に比べて多くの利点があり、ファイバーレーザー加工機には幅広い展望があります。高性能、高精度のレーザー切断機をお探しの場合は、詳細についてはお気軽にHymsonレーザー切断にお問い合わせください。
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